Der Mechanismus der Sandbrechlinie muss mehrere Geräte wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher, Vibrationsbrecher integrieren

Kieselstein-ZerkleinerungscharakteristikFlusskiesel sind harte, verschleißfeste und chemisch stabile Silikatmineralien. Natürliche Flusskiesel werden nach einer Reihe von Verarbeitungsschritten wie Zerkleinern, Sandherstellung und Sieben zu Bauzuschlagstoffen verarbeitet. Sie sind ein idealer Rohstoff für den Bau.

Kieselsteinzerkleinerungsprozess: Mit der zunehmenden Erschöpfung der natürlichen Flusssandvorkommen steigt die Nachfrage nach Feinsand. Der produzierte Sand ist für alle Steinbrüche zu einer neuen Entwicklungsrichtung und Gewinnsteigerungsquelle geworden. Die Sandbrechanlage muss mehrere Geräte wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher und Vibrationssieb integrieren. Je nach Kundenwunsch können Zusatzgeräte wie ein Feuchtigkeitsmischer, Entstaubungsanlagen, Förderbänder und Entstaubungsanlagen ergänzt werden.

Produktionslinie zum Zerkleinern von Kieselsteinen:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Die zerkleinerten Materialien werden zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3-1 Das ultrafeine Partikelmaterial wird zum erneuten Zerkleinern an den Kegelbrecher zurückgegeben und dann an den VSI-Brecher geliefert.
3-2 Die qualifizierten Materialien werden zum Feinzerkleinern an einen VSI-Brecher geschickt und gelangen dann zur Mahlwalze zum Feinzerkleinern.
4. Die Materialien werden dann an die Sandwaschanlage geliefert. Sie erhalten den hergestellten Sand mit angemessener Feinheit und guter Körnung.

Der Mechanismus der Sandbrechlinie muss mehrere Geräte wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher, Vibrationsbrecher integrieren

Kalkstein-Zerkleinerungseigenschaften: Der Hauptbestandteil von Kalkstein ist Kalzit. Seine Druckfestigkeit ist geringer als die von Granit, sodass er ein leicht zu zerkleinernder und zu verarbeitender Rohstoff ist.

Kalksteinzerkleinerungsprozess: Die Kalksteinbrechanlage muss entsprechend ihrer Härte ausgewählt werden. Für weichen Kalkstein kann eine Kombination aus Backenbrecher, Prallbrecher und Vibrationssieb eingesetzt werden; für harten Kalkstein können Backenbrecher und Kegelbrecher oder eine Kombination aus Prallbrecher, VSI-Prallbrecher und Vibrationssieb eingesetzt werden.

Produktionslinie zum Brechen von Kalkstein:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Die zerkleinerten Materialien werden zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3. Schließlich wird das Material zum Prallbrecher geschickt, um gut sortierten Mechanismussand mit angemessenem Modul zu erhalten.

Der Mechanismus der Sandbrechlinie muss mehrere Geräte wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher, Vibrationsbrecher integrieren

Granit-Brechlinie Charakteristik: Mit der Erschöpfung der natürlichen Sandvorkommen hat sich M-Sand zu einem leuchtenden Stern auf dem Baustoffmarkt entwickelt. Die Abstufung von kubisch geformtem M-Sand findet breite Anwendung in verschiedenen Infrastrukturen. Die Qualität des M-Sandes ist zu einem entscheidenden Faktor für den Gewinn des Steinbruchbesitzers geworden. Granit zeichnet sich durch hohe Druckfestigkeit und reichliche Reserven aus und ist ein hochwertiger Baustoff.

Verfahren zur Granitzerkleinerungsanlage: Die Granitbrechlinie kann als Referenz für die Verarbeitung von Zuschlagstoffen mit hoher Härte verwendet werden.
Die M-Sand-Brechanlage muss mehrere Anlagenteile wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher und Vibrationssieb integrieren. Je nach Kundenwunsch können Zusatzgeräte wie ein Feuchtigkeitsmischer, eine Entstaubungsanlage, ein Förderband, eine Staubsammelvorrichtung usw. hinzugefügt werden.

Produktionslinie für Granitbrechanlagen:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Die zerkleinerten Materialien werden zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3-1 Das ultrafeine Partikelmaterial wird zum erneuten Zerkleinern an den Kegelbrecher zurückgegeben und dann an den VSI-Brecher geliefert.
3-2 Die qualifizierten Materialien werden zum Feinzerkleinern an einen VSI-Brecher geschickt und gelangen dann zur Mahlwalze zum Feinzerkleinern.
4. Die Materialien werden dann an die Sandwaschanlage geliefert. Sie erhalten den hergestellten Sand mit angemessener Feinheit und guter Körnung.

Der Mechanismus der Sandbrechlinie muss mehrere Geräte wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher, Vibrationsbrecher integrieren

Basalt-Zerkleinerungseigenschaften: Mit der Erschöpfung der natürlichen Sandvorkommen hat sich M-Sand zu einem leuchtenden Stern auf dem Baustoffmarkt entwickelt. Die Abstufung von kubisch geformtem M-Sand findet breite Anwendung in verschiedenen Infrastrukturen. Die Qualität des M-Sandes ist zu einem entscheidenden Faktor für den Gewinn des Steinbruchbesitzers geworden. Als wichtiger Baustoff zeichnet sich Basalt durch hohe Druckfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit und gute Asphalthaftung aus.

Basalt-Zerkleinerungsprozess: Die Basalt-Brechanlage dient als Referenz für die Verarbeitung hochharter Gesteinskörnungen. Die M-Sand-Brechanlage umfasst mehrere Anlagenteile wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher und Vibrationssieb. Je nach Kundenwunsch können Zusatzgeräte wie ein Feuchtigkeitsmischer, eine Entstaubungsanlage, ein Förderband, eine Staubsammelvorrichtung usw. hinzugefügt werden.

Produktionslinie zum Zerkleinern von Basalt:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Das zerkleinerte Material wird zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3-1 Das ultrafeine Partikelmaterial wird zum erneuten Zerkleinern an den Kegelbrecher zurückgegeben und dann an den VSI-Brecher geliefert.
3-2 Die qualifizierten Materialien werden zum Feinzerkleinern an einen VSI-Brecher geschickt und gelangen dann zum Feinzerkleinern in die Mahlwalze.
4. Die Materialien werden dann an die Sandwaschanlage geliefert. Sie erhalten den hergestellten Sand mit angemessener Feinheit und guter Körnung.

In der Grünzerkleinerungsindustrie setzen wir auf Backenbrecher, Prallbrecher, Kegelbrecher und VSI-Brecher. Auf dieser Grundlage haben wir zehn Serien und über 100 Modelle entwickelt, um hohe und mittlere Anforderungen an die Produktion verschiedener Aggregate zu erfüllen.

Modulare Brechstation Charakteristik: Wir verfügen über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Zerkleinerung von Sand und Kies und haben im Laufe der Jahre das Prozessdesign basierend auf der kompletten Sandstein-Zerkleinerungsproduktionslinie kontinuierlich verbessert und optimiert. Wir sind das erste Unternehmen in der Branche, das das Konzept modularer Zerkleinerungsstationen vorschlägt, um die Interessen der Kunden optimal zu nutzen.

Modulare Brechstation Verfahren: Die modulare Brechstation zeichnet sich durch zahlreiche Vorteile aus, wie Energieeinsparung und Umweltschutz, geringe Stellfläche, kurze Bauzeit, komfortable Bedienung und Wartung sowie intelligentes Management und Bedienung. Sie vereint die Vorteile einer stationären Brechstation perfekt und berücksichtigt gleichzeitig bestimmte mobile Funktionen. Sie eignet sich daher hervorragend für stationäre Materiallager und technische Baueinheiten mit besonderen Bewegungsanforderungen.

Produktionslinie für modulare Brechstationen:
● Die modulare Brechstation ist ein neues Konzept, das wir auf Grundlage unserer 30-jährigen Erfahrung im Brechen von Sandstein entwickelt haben. Durch kontinuierliche Verbesserung und Optimierung wird das Interesse unserer Kunden maximiert.
● Durch den modularen Aufbau werden die Mängel der bestehenden Komplettanordnung der kompletten Produktionslinien zum Brechen von Sand und Kies, wie z. B. eine lockere Gesamtanordnung, lange Installationszeit, große Stellfläche, chaotischer Produktionsablauf, hohe Betriebskosten und geringe Verwaltungseffizienz, wirksam reduziert.
Die modulare Brechstation basiert auf dem Gesamtlayout, optimiert jedes Glied und ist modular aufgebaut. Die ursprüngliche Produktionslinie besteht aus mehreren modularen Einheiten von der Materialzufuhr bis zur Auslieferung des fertigen Produkts. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Komplettproduktionslinie wird die Installationszeit effektiv um etwa ein Drittel reduziert.
● Geringerer Platzbedarf, der die Effizienz des Standorts effektiv verbessern kann. Beispielsweise wurde eine modulare Brechanlage für Hartgranitrohstoffe mit einer Kapazität von 200 Tonnen/Stunde installiert, die lediglich 18 x 35 m benötigt.
● Um den immer strengeren Umweltauflagen gerecht zu werden, die Chinas Umweltschutzauflagen immer höher werden lassen, werden die bisher rückständigen Lagerplätze schrittweise abgeschafft. Stattdessen wird eine umweltfreundlichere und energiesparendere standardisierte Brechanlage errichtet, die die Größe, Standardisierung, Wirtschaftlichkeit und Intelligenz der Branche realisiert.
● Einfache Bedienung und Wartung, modulares Design, einfache Bedienung und Wartung, intelligente Verwaltung und Bedienung. Während die Arbeitsintensität der Arbeiter effektiv reduziert wird, unterstützt es die entsprechende Überwachungsausrüstung dabei, den Managern den Echtzeitstatus des Gerätebetriebs und der Standortproduktion bereitzustellen, was für die Manager praktisch ist, um den Materiallagerplatz effektiv zu verwalten und zu überwachen.
● Die modulare Brechstation behält die Vorteile eines festen Brechgutlagerplatzes perfekt bei und berücksichtigt gleichzeitig bestimmte mobile Funktionen. Sie ermöglicht eine schnelle Verlegung und Installation des Standorts und eignet sich sehr gut für feste Materiallagerplätze und technische Baueinheiten mit bestimmten Bewegungsanforderungen.

In der Grünzerkleinerungsindustrie setzen wir auf Backenbrecher, Prallbrecher, Kegelbrecher und VSI-Brecher. Auf dieser Grundlage haben wir zehn Serien und über 100 Modelle entwickelt, um hohe und mittlere Anforderungen an die Produktion verschiedener Aggregate zu erfüllen.

Eigenschaften der umweltfreundlichen Brechanlage: Mit den steigenden Umweltschutzanforderungen hat das Designkonzept grüner, umweltfreundlicher und intelligenter Brechanlagen breite Akzeptanz gefunden. Wir setzen uns für wirtschaftliche und ökologische Harmonie ein und setzen grüne Umweltschutzkonzepte mit Taten um. Auf dem Weg zum Umweltschutz und zur Förderung einer grünen Entwicklung haben wir unsere eigene Kraft eingebracht!

Umweltfreundlicher Zerkleinerungsprozess: Das Konzept einer umweltfreundlichen Brechanlage besteht darin, die Umweltverschmutzung zu reduzieren und eine harmonische Entwicklung von Wirtschaft und Umwelt zu erreichen. Die Sand- und Kiesindustrie soll sich in Richtung Größe, Wirtschaftlichkeit, Effizienz und Umweltfreundlichkeit entwickeln. Der Prozess der gesamten Sand- und Kiesbrechanlage umfasst einen dreistufigen Brechmodus mit Backenbrecher, Kegelbrecher, hocheffizientem Prallbrecher, kreisförmigem Vibrationssieb, Spiralsandwaschmaschine und gleichzeitig einer umweltfreundlichen Entstaubungsanlage. Bei der Planung und Standortnutzung wird verstärkt auf Umweltschutz geachtet.

Produktionslinie für umweltfreundliche Brechanlagen:

Flusskiesel sind harte, verschleißfeste und chemisch stabile Silikatmineralien

Flusskiesel Eigenschaften:
Flusskiesel sind harte, verschleißfeste und chemisch stabile Silikatmineralien. Natürliche Flusskiesel werden nach einer Reihe von Verarbeitungsschritten wie Zerkleinern, Sandherstellung und Sieben zu Bauzuschlagstoffen verarbeitet. Sie sind ein idealer Rohstoff für den Bau.

Flusskiesel-Prozess:
Mit der zunehmenden Erschöpfung des natürlichen Flusssandes steigt die Nachfrage nach Feinsand. Der hergestellte Sand ist zur neuen Entwicklungsrichtung und zum Gewinnwachstumsfaktor aller Steinbrüche geworden. Die Sandbrechanlage muss mehrere Geräte wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher und Vibrationssieb integrieren. Je nach Kundenbedarf können Zusatzgeräte wie Feuchtigkeitsmischer, Entstaubungsanlagen, Förderbänder und Entstaubungsanlagen ergänzt werden.

Produktionslinie für Flusskiesel:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Die zerkleinerten Materialien werden zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3-1 Das ultrafeine Partikelmaterial wird zum erneuten Zerkleinern an den Kegelbrecher zurückgegeben und dann an den VSI-Brecher geliefert.
3-2 Die qualifizierten Materialien werden zum Feinzerkleinern an einen VSI-Brecher geschickt und gelangen dann zur Mahlwalze zum Feinzerkleinern.
4. Die Materialien werden dann an die Sandwaschanlage geliefert. Sie können den hergestellten Sand mit angemessener Feinheit und guter Abstufung erhalten.

Der Hauptbestandteil von Kalkstein ist Kalzit. Seine Druckfestigkeit ist geringer als die von Granit, sodass er ein leicht zu zerkleinernder und zu verarbeitender Rohstoff ist.

Kalksteineigenschaften:
Der Hauptbestandteil von Kalkstein ist Kalzit. Seine Druckfestigkeit ist geringer als die von Granit, sodass er ein leicht zu zerkleinernder und zu verarbeitender Rohstoff ist.

Kalksteinprozess:
Die Kalksteinbrechanlage muss entsprechend ihrer Härte ausgewählt werden. Für weichen Kalkstein kann eine Kombination aus Backenbrecher, Prallbrecher und Vibrationssieb eingesetzt werden; für harten Kalkstein können Backenbrecher und Kegelbrecher oder eine Kombination aus Prallbrecher, VSI-Prallbrecher und Vibrationssieb eingesetzt werden.

Kalksteinproduktionslinie:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Die zerkleinerten Materialien werden zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3. Schließlich wird das Material zum Prallbrecher geschickt, um gut sortierten Mechanismussand mit angemessenem Modul zu erhalten.

Die Qualität des M-Sandes ist zu einem entscheidenden Faktor für den Gewinn des Steinbruchbesitzers geworden.

Graniteigenschaften:
Mit der Erschöpfung der natürlichen Sandvorkommen hat sich M-Sand zu einem leuchtenden Stern auf dem Baustoffmarkt entwickelt. Die Abstufung von kubisch geformtem M-Sand findet breite Anwendung in verschiedenen Infrastrukturen. Die Qualität des M-Sandes ist zu einem entscheidenden Faktor für den Gewinn des Steinbruchbesitzers geworden. Granit zeichnet sich durch hohe Druckfestigkeit und reichliche Reserven aus und ist ein hochwertiger Baustoff.

Granitprozess:
Granitbrechanlagen können als Referenz für die Verarbeitung von Zuschlagstoffen mit hoher Härte verwendet werden.
Die M-Sand-Brechanlage muss mehrere Anlagenteile wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher und Vibrationssieb integrieren. Je nach Kundenwunsch können Zusatzgeräte wie ein Feuchtigkeitsmischer, eine Entstaubungsanlage, ein Förderband, eine Staubsammelvorrichtung usw. hinzugefügt werden.

Granit-Produktionslinie:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Das zerkleinerte Material wird zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3-1 Das ultrafeine Partikelmaterial wird zum erneuten Zerkleinern an den Kegelbrecher zurückgegeben und dann an den VSI-Brecher geliefert.
3-2 Die qualifizierten Materialien werden zum Feinzerkleinern an einen VSI-Brecher geschickt und gelangen dann zum Feinzerkleinern in die Mahlwalze.
4. Die Materialien werden dann an die Sandwaschanlage geliefert. Sie erhalten den hergestellten Sand mit angemessener Feinheit und guter Körnung.

Die Farben von Basalt sind meist schwarz, dunkelbraun, blaugrau und dunkelgrün. Es handelt sich um eine kompakte, schaumartige Struktur, die durch den Vulkanausbruch des Magmas verfestigt wird. Es gehört zu magmatischem Gestein

Basalt Charakteristik:
Mit der Erschöpfung der natürlichen Sandvorkommen hat sich M-Sand zu einem leuchtenden Stern auf dem Baustoffmarkt entwickelt. Die Abstufung von kubisch geformtem M-Sand findet breite Anwendung in verschiedenen Infrastrukturen. Die Qualität des M-Sandes ist zu einem entscheidenden Faktor für den Gewinn des Steinbruchbesitzers geworden. Als wichtiger Baustoff zeichnet sich Basalt durch hohe Druckfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit und gute Asphalthaftung aus.

Basaltverfahren:
Die Basalt-Brechanlage eignet sich hervorragend für die Verarbeitung hochharter Gesteinskörnungen. Die M-Sand-Brechanlage umfasst mehrere Anlagen wie Kegelbrecher, Backenbrecher, VSI-Brecher und Vibrationssieb. Je nach Kundenwunsch können Zusatzgeräte wie Feuchtigkeitsmischer, Entstaubungsanlagen, Förderbänder und Staubsammelvorrichtungen ergänzt werden.

Basalt-Produktionslinie:
1. Der Vibrationsförderer befördert den Rohstein zur Grobzerkleinerung in den Backenbrecher.
2. Das zerkleinerte Material wird zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung geschickt,
3-1 Das ultrafeine Partikelmaterial wird zum erneuten Zerkleinern an den Kegelbrecher zurückgegeben und dann an den VSI-Brecher geliefert.
3-2 Die qualifizierten Materialien werden zum Feinzerkleinern an einen VSI-Brecher geschickt und gelangen dann zum Feinzerkleinern in die Mahlwalze.
4. Die Materialien werden dann an die Sandwaschanlage geliefert. Sie erhalten den hergestellten Sand mit angemessener Feinheit und guter Körnung.

Golderz bezeichnet Erze, die Gold oder Goldverbindungen enthalten

Eigenschaften der Golderzzerkleinerung:
Golderz ist Erz, das Gold oder Goldverbindungen enthält. Es kann zu Goldkonzentrat oder Golderz mit höherem Goldgehalt mineralisiert werden. Goldkonzentrat muss raffiniert und veredelt werden, um Feingold und Goldprodukte herzustellen.

Golderzzerkleinerungsprozess:
Wir bieten Ihnen eine Komplettlösung für die Golderzzerkleinerungs-Produktionslinie. Bei der Konzeption des Zerkleinerungsprozesses wird das Prinzip „mehr brechen, weniger mahlen“ sowie die Segmentierung und Zerkleinerung befolgt, um Mahlzeit und -kosten effektiv zu reduzieren. Der mehrstufige Zerkleinerungsprozess besteht hauptsächlich aus einer Zerkleinerungsmaschine, einem Kegelbrecher (Grobzerkleinerung), einem Kegelbrecher (Feinzerkleinerung) und einer Hochdruck-Walzenmühle.

Produktionslinie zum Zerkleinern von Golderz:
Teil Ⅰ: Zerkleinern von Golderz
Bei der Gestaltung des Zerkleinerungsprozesses wird das Prinzip „mehr brechen, weniger mahlen“ angewendet. Hauptsächlich kommen Backenbrecher, Kegelbrecher (Grobzerkleinerung), Kegelbrecher (Feinzerkleinerung) und Hochdruck-Walzenmühle im mehrstufigen Zerkleinerungsprozess zum Einsatz. Bei der Zerkleinerung von Golderzrohstoffen mit herkömmlichen Zerkleinerungsanlagen können die meisten Mineralien nur auf 0–12 mm zerkleinert werden. Die Dahongli-Maschine nutzt das optimierte Design, um Golderzrohstoffe auf 0–5 mm zu zerkleinern und so den anschließenden Mahlaufwand effektiv zu reduzieren. Kosten und Zeit werden dadurch reduziert.
Teil II: Schleifabschnitt
Das im Brecher zerkleinerte Golderz (0–5 mm) gelangt zur erneuten Mahlung in die Kugelmühle, nachdem es die Anforderungen der nachfolgenden Prozessmaterialien erfüllt hat. Die Kugelmühle arbeitet üblicherweise mit dem Klassierer zusammen und bildet so eine Mahl- und Sortiereinheit. Die Kugelmühle mahlt das zu behandelnde Material, und der Klassierer trennt das gemahlene Produkt in geeignetes und ungeeignetes Material. Ungeeignete Produkte werden zur erneuten Mahlung in die Kugelmühle zurückgeführt, um den Mahlprozess zu verbessern. Der vom Klassierer zugeführte Mahlvorgang und der sortierte Rücklaufsand bilden einen geschlossenen Mahlabschnitt. Die Sortierarbeiten können Vorsortierung, Kontrollsortierung, Kontrollsortierung oder beides sein. Die Schleifmaschine kann im Mahlprozess als Stabschleifmaschine oder Kugelmühle eingesetzt werden.
Teil III: Gemischte Flotation
Angesichts des unterschiedlichen Metallgehalts des Golderzes kann der Aufbereitungsprozess in Form einer Kombination mehrerer Aufbereitungsverfahren durchgeführt werden. Verwenden Sie ein breites Spektrum an Gradientenmagnettrennung, Schwerkraftauswahl, Flotation und dergleichen.
Teil IV: Trockenpartie
Nach der Flotation wird das Goldpulver zum Trockner geschickt. Durch den Trocknungsprozess wird im Aufbereitungsprozess hauptsächlich der Wassergehalt des ausgewählten Goldpulvers entfernt, um hochwertiges feines Goldpulver zu erhalten.

Mangan ist in der Natur weit verbreitet, und die meisten Erze und Silikatgesteine enthalten Mangan

Mangan-Eisenerz gebrochen Charakteristik:
Mangan ist in der Natur weit verbreitet, und die meisten Erze und Silikatgesteine enthalten Mangan. Pyrolusit und Hartmanganerze haben einen hohen wirtschaftlichen Wert. Ihr Mangangehalt kann 50–70 % erreichen und ist ein wichtiges Industriemineral. Darüber hinaus gibt es Hydromanganerze, Braunmanganerze, Schwarzmanganerze und Rhodochrosit.

Verfahren zum Brechen von Mangan-Eisenerz:
Dahongli Machinery – Wir konzentrieren uns auf alle Arten der Erzzerkleinerung und bieten Ihnen eine Komplettlösung für die Manganerzzerkleinerung. Gleichzeitig bieten wir umfassenden technischen Support und Kundendienst. Entsprechend den unterschiedlichen Eigenschaften der Manganerzrohstoffe entwickeln wir das Zerkleinerungsschema kundenspezifisch, um den Anforderungen der Zerkleinerungsprozesse verschiedener Erze gerecht zu werden. Die konventionelle Produktionslinie zur Manganerzzerkleinerung besteht im Wesentlichen aus einem Zerkleinerungsabschnitt, einem Mahlabschnitt, einem Sortierabschnitt und einem Trocknungsabschnitt.

Manganese iron ore broken production line:
Part I: Fragmentation section
Manganese ore crushing generally adopts secondary crushing, namely: jaw crusher + cone crusher + vibrating screen. According to actual needs, a high-pressure roller mill can be added to crush the ore raw material to 0-5mm to reduce the cost of grinding in the latter stage. In the crushing process, according to the raw material conditions, strong magnetic separation can be designed to pre-select the materials and separate the waste in the ore.
Teil II: Schleifabschnitt
After the manganese ore is broken, it enters the ball mill for grinding and crushing. Usually, the ball mill and the classifier are used together.
Part III: Sorting section
The ground manganese ore powder enters the magnetic separator for sorting, and the sorting section usually adopts a combination of strong magnetic separation and weak magnetic separation.
Teil IV: Trockenpartie
The sorted manganese ore powder enters the dryer for drying treatment to obtain manganese ore fine powder.

Iron ore is an important raw material for steel producers

Iron ore crushing Characteristics:
Iron ore is an important raw material for steel producers. Natural ore (iron ore) is gradually selected for iron after crushing, grinding, magnetic separation, flotation, and re-election. Iron ore is a mineral aggregate that contains iron elemental or iron compounds that can be economically utilized.

Iron ore crushing Process:
In the iron ore crushing sub-selection, the proportion of crushing equipment and grinding equipment investment, consumables loss, and electric energy consumption is large, and the beneficiation process design must be efficient, concise, and economical. In the consideration of the design of the crushing section process, the principle of “breaking more and less grinding” is adopted. Mainly adopts the process of multi-stage crushing of jaw crusher + coarse crusher + fine crusher + high-pressure roller mill.

Iron ore crushing production line:
.The first paragraph: iron ore crushing section
When the traditional crushing equipment is crushed, the iron crushing material can only be crushed to 0-12mm. The Dahongli machine can reduce the iron ore raw material to 0-5mm by using an optimized design. The cost and time of subsequent grinding.
.Second paragraph: grinding section
The 0-5mm iron ore material crushed by the crushing section enters the ball mill for re-grinding and has reached the requirements of the subsequent process materials. The ball mill usually works with the classifier to form a grinding and grading unit. The ball mill grinds the material to be treated, and the classifier divides the ground product into qualified materials and unqualified materials. Unqualified products are returned to the ball mill for regrinding to improve the grinding process. The grinding operation entered by the classifier and the graded return sand constitutes a grinding closed section. The grading work can be pre-grading, checking grading, controlling grading, or both. The grinding machine can be used in the form of rod grinding and ball milling in the grinding process.
.Third paragraph: magnetic segment
For the different metal components of iron ore, the beneficiation process can be carried out in combination with multiple beneficiation processes. Use a wide range of gradient magnetic separation, strong magnetic separation, flotation, and the like.
.Fourth paragraph: drying section
The magnetic powder after the magnetic separation is sent to the dryer, and the drying process mainly removes the water content of the selected iron powder in the beneficiation process to obtain high-quality iron fine powder.

Copper ore refers to ore containing copper or copper compounds

Copper ore crushing Characteristics:
Copper ore refers to ore containing copper or copper compounds. It exists mainly in the form of chalcopyrite in the natural distribution of copper ore, as well as porphyrite, chalcopyrite, and azurite. In the crushing and sorting process of copper ore, after a series of processes of crushing and beneficiation, it becomes a copper concentrate or copper ore with a high copper grade. Copper concentrate needs to be refined and refined to become refined copper and copper products.

Copper ore crushing Process:
The copper ore crushing and sorting process mainly includes four processes: copper ore crushing, grinding, beneficiation, and copper fine powder drying. In the copper ore crushing process, the use of three-stage closed-circuit crushing is a relatively mature copper ore crushing process, which can complete copper ore crushing and partial waste ore dissociation, effectively improving the subsequent grinding efficiency; in the grinding process, the ball mill and The second stage and one closed grinding of the classifier combination; the mixed flotation process is mainly used in the beneficiation process.

Copper ore crushing production line:
.The first paragraph: copper ore crushing section
In combination with the current situation of domestic copper ore raw materials, the principle of “breaking more and less grinding” is broken in the design of the crushing section process. Mainly adopts the process of multi-stage crushing of jaw crusher + coarse crusher + fine crusher + high-pressure roller mill. When traditional crushing equipment is used for crushing copper ore, most of them can only be broken to 0-12mm. The Dahongli machine can reduce the copper ore to 0-5mm by using the optimized design scheme, effectively reducing the subsequent grinding. Cost and time.
.Second paragraph: grinding section
The 0-5mm copper ore material crushed by the crushing section enters the ball mill for re-grinding and has reached the requirements of the subsequent process materials. The ball mill usually works with the classifier to form a grinding and grading unit. The ball mill grinds the material to be treated, and the classifier divides the ground product into qualified materials and unqualified materials. Unqualified products are returned to the ball mill for regrinding to improve the grinding process. The grinding operation entered by the classifier and the graded return sand constitutes a grinding closed section. The grading work may be pre-grading, checking grading, controlling grading, or both. The grinding machine can be used in the form of rod grinding and ball milling in the grinding process.
.Third paragraph: mixed flotation section
In view of the fact that copper ore contains different genus components, it can be selected by a combination of multiple beneficiation processes. Use a wide range of gradient magnetic separation, gravity selection, flotation, and the like.
.Fourth paragraph: drying section
The copper powder after flotation is sent to the dryer, and the drying process mainly removes the moisture content of the selected copper powder in the beneficiation process to obtain high-quality copper fine powder.

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